隨著新能源行業(yè)的快速發(fā)展，鋰電池對(duì)制造質(zhì)量、生產(chǎn)效率與一致性有著更高的要求。外殼作為鋰電池的重要結(jié)構(gòu)件，焊接質(zhì)量直接影響電池密封性、安全性和使用壽命。但是傳統(tǒng)焊接方式依賴人工示教、固定夾具及單一程序路徑，面對(duì)外殼尺寸偏差、裝配公差、熱變形等情況，根本無法保證穩(wěn)定的焊縫質(zhì)量。
為解決這一難題，創(chuàng)想智控推出基于激光三角測(cè)量技術(shù)的激光焊縫跟蹤傳感器，協(xié)同庫(kù)卡（KUKA）機(jī)器人，通過焊縫跟蹤器激光尋位功能，實(shí)現(xiàn)鋰電池外殼焊接的全自動(dòng)化、高一致性、高效率生產(chǎn)。
激光焊縫跟蹤傳感器工作原理
創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤傳感器基于激光三角測(cè)量（Laser Triangulation）原理：
激光傳感器向焊縫區(qū)域投射一條激光線；
通過高速成像模塊獲取焊縫的三維輪廓圖；
跟蹤器內(nèi)置算法實(shí)時(shí)計(jì)算焊縫幾何特征位置（如搭接角、槽口、間隙等）；
傳感器將焊縫位置偏移量傳輸給機(jī)器人；
機(jī)器人根據(jù)偏移量實(shí)時(shí)調(diào)整焊槍路徑，實(shí)現(xiàn)自動(dòng)尋位與跟蹤。
創(chuàng)想智控焊縫跟蹤器優(yōu)勢(shì)：
微米級(jí)定位精度，適用于薄壁金屬外殼焊接
高速數(shù)據(jù)刷新，可應(yīng)對(duì)高速焊接場(chǎng)景
強(qiáng)抗反光能力，適配鋁合金、不銹鋼等高反射材料
即插即用，可快速適配庫(kù)卡、安川、發(fā)那科、ABB等市面上多數(shù)品牌機(jī)器人系統(tǒng)。
鋰電池外殼自動(dòng)焊接的主要難題
鋰電池外殼加工具有高精度、高可靠性要求，其焊接過程中有以下常見難題：
1. 外殼尺寸偏差與裝配公差
薄壁金屬外殼在加工與裝配過程中不可避免出現(xiàn)微小尺寸偏差，這會(huì)導(dǎo)致焊縫位置偏移，影響固定程序路徑的焊接精度。
2. 材料強(qiáng)反光、焊縫難識(shí)別
鋰電池外殼多采用鋁合金或不銹鋼，高反射表面會(huì)干擾普通視覺系統(tǒng)。
3. 熱變形導(dǎo)致焊縫偏移
焊接過程中熱輸入導(dǎo)致工件輕微變形，傳統(tǒng)焊接無法動(dòng)態(tài)補(bǔ)償。
4. 對(duì)一致性與產(chǎn)能要求極高
電池制造具有高產(chǎn)量需求，人工示教方式難以滿足穩(wěn)定、高速、可追溯的生產(chǎn)要求。
因此，激光焊縫跟蹤技術(shù)的引入成為自動(dòng)化升級(jí)的首選方案。
創(chuàng)想智控解決方案
創(chuàng)想智控基于多年在激光傳感與焊接自動(dòng)化領(lǐng)域的經(jīng)驗(yàn)，推出適用于鋰電外殼焊接的激光焊縫跟蹤傳感器。可以實(shí)現(xiàn)以下功能：
1. 自適應(yīng)激光尋位功能
系統(tǒng)可在焊接開始前自動(dòng)掃描并定位焊縫起始點(diǎn)，消除工裝誤差，提高自動(dòng)化開機(jī)效率。
2. 全程實(shí)時(shí)焊縫跟蹤
通過高速激光掃描實(shí)時(shí)修正焊接路徑，確保焊縫始終處于最佳位置，無需重復(fù)示教。
3. 適配各品牌機(jī)器人即插即用
創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤傳感器可無縫集成到各品牌機(jī)器人上，支持電弧焊、激光焊等多焊接工藝。
4. 穩(wěn)定識(shí)別高反射材料
創(chuàng)想智控獨(dú)有的高反光材料圖像增強(qiáng)算法，可穩(wěn)定識(shí)別鋁殼焊縫形狀，不被反光干擾。
典型應(yīng)用案例：庫(kù)卡機(jī)器人鋰電外殼焊接生產(chǎn)線
在一家鋰電行業(yè)客戶的自動(dòng)化升級(jí)項(xiàng)目中，采用了庫(kù)卡機(jī)器人搭載創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤傳感器，焊縫位置識(shí)別精度有了大幅度的提升，運(yùn)用激光尋位功能，自動(dòng)掃描并定位焊縫起始點(diǎn)，消除工裝誤差，焊縫外觀一致性提升，且無需人工反復(fù)示教，提高了生產(chǎn)線節(jié)拍和產(chǎn)能。
創(chuàng)想智控激光焊縫跟蹤傳感器與庫(kù)卡機(jī)器人深度結(jié)合，為電池外殼焊接自動(dòng)化提供了穩(wěn)定、可靠智能焊接解決方案。未來，創(chuàng)想智控將持續(xù)投入機(jī)器視覺和自動(dòng)化領(lǐng)域，助力客戶打造更高效、更智能的制造體系。
